Технология промышленного нанесения полимерных защитных покрытий труб

Нанесение наружных защитных покрытий трубы в промышленных условиях производится на механизированных поточных линиях. В состав их оборудования входят:

• роликовые транспортировочные конвейеры;
• трубоперекладчики;
• дробеструйные либо дробеметные установки очистки поверхностей;
• индукционные либо газовые печи для нагрева труб;
• устройства для напыления порошковых эпоксидных красок;
• экструдеры (для нанесения адгезионных подслоев и собственно изолирующего покрытия из полиэтилена или полипропилена);
• устройства прикатки покрытия;
• камеры охлаждения готовых труб (как правило, водяного);
• устройства контроля качества покрытия, а также некоторые другие виды оборудования. Набор оборудования поточной линии зависит от типа покрытия, диаметра изолируемой трубы и т.д.

Нанесение эпоксидного защитного покрытия начинается с абразивной очистки поверхности. Затем труба проходит через специальную печь, где нагревается до 200-240 градусов С, после чего подается в покрасочную камере, где порошковая эпоксидная краска под действием электростатического поля равномерно оседает на горячую поверхность. Затем частицы краски оплавляются, прилипают к трубе и, отверждаясь, формируют защитное покрытие.

Полиэтиленовые покрытия могут быть двух- и трехслойными (в этом случае добавляется слой эпоксидного праймера). Основные технологии их нанесения – это кольцевая и плоскощелевая экструзия. Считается, что для труб, имеющих малый и средний диаметр, предпочтительнее первый метод. При кольцевой экструзии трубы, предварительно очищенные и разогретые до нужной температуры (180-220 градусов С) протягиваются (без вращения), через кольцевую головку экструдера. Головка имеет «двойную» конструкцию, которая позволяет последовательно наносить адгезионный подслой (термоплавкая полимерная композиция в жидком виде) и собственно защитный слой (расплав полиэтилена). Для улучшения свойств покрытия в пространстве между трубой и головкой создается пониженное давление. Технология кольцевой экструзии обеспечивает производительность до 20 погонных метров изолированных труб в минуту.

Метод плоскощелевой (боковой) экструзии предполагает нанесение двухслойного полиэтиленового покрытия на вращающуюся и одновременно поступательно перемещающуюся трубу посредством двух отдельных экструдеров (первый наносит адгезивный подслой, второй – слой полиэтилена). При этом головки экструдеров имеют форму щели, а расплавы адгезива и изоляции, имеющие на выходе форму лент, по сути, спирально с перехлестом наматываются на предварительно очищенную и нагретую трубу. Метод плоскощелевой экструзии позволяет наносить покрытия на трубы диаметром до 1420 мм, однако его производительность несколько ниже, и не превышает 5-7 погонных метров в минуту.

После того, как изоляция нанесена, она прикатывается специальными роликами. Затем готовые трубы попадают в тоннель водяного охлаждения, где покрытие окончательно затвердевает, и на склад либо стеллаж хранения готовой продукции.